Nelle aziende manifatturiere che lavorano su piccoli lotti e pezzi unici l’organizzazione interna ha poco in comune con quella della produzione in serie, perché ogni ordine arriva con specifiche nuove e tempi difficili da prevedere, che obbligano l’officina a ripensare di volta in volta il proprio modo di lavorare.
Lontano dalla produzione in serie
Nella produzione in serie il costo di avviamento di una linea si distribuisce su migliaia di pezzi identici, così che l’attrezzaggio iniziale, per quanto lungo e oneroso, pesa poco sul prezzo unitario, mentre la ripetizione delle stesse operazioni abbassa nel tempo la percentuale di scarti.
Nella produzione su commessa accade l’opposto, poiché ogni messa a punto della macchina incide su un numero di pezzi molto limitato e la curva di apprendimento degli operatori non ha il tempo di stabilizzarsi prima che arrivi l’ordine successivo.
Ne deriva un modello economico in cui la redditività dipende meno dalla velocità della singola lavorazione e molto di più dalla capacità di passare da un ordine all’altro senza tempi morti, con un’attenzione costante alla qualità del primo pezzo, che in molti casi coincide con l’ultimo.
Commesse e pianificazione su ordini sempre diversi
La gestione delle commesse comincia ben prima che il materiale arrivi in reparto, perché l’ufficio tecnico deve tradurre il disegno del cliente in un ciclo di lavoro credibile e stimare ore macchina e fasi esterne anche quando manca uno storico affidabile su cui basarsi. Un preventivo troppo ottimistico erode il margine, uno eccessivamente prudente fa perdere l’ordine, e trovare il punto di equilibrio richiede esperienza unita a dati raccolti con metodo sulle lavorazioni già eseguite.
Anche la pianificazione delle attività assume una forma diversa rispetto a uno stabilimento che produce sempre lo stesso articolo, dal momento che le priorità si spostano di continuo e un’urgenza del cliente può scavalcare lavori già avviati. Per tale ragione molte imprese hanno introdotto sistemi di schedulazione a capacità finita, in grado di mostrare in tempo reale il carico di ogni centro di lavoro e di simulare l’effetto di un nuovo ordine prima di accettarlo.
Tempi di preparazione sotto controllo
Quando il lotto è composto da pochi pezzi, il tempo di setup arriva spesso a superare quello di lavorazione vera e propria, e la quota di ore macchina spesa a montare e allineare il pezzo diventa la prima voce su cui intervenire.
Le tecniche SMED, messe a punto da Shigeo Shingo e perfezionate in Toyota tra gli anni Cinquanta e Sessanta, hanno insegnato a separare le operazioni che richiedono la macchina ferma da quelle eseguibili mentre il ciclo precedente è ancora in corso, e il principio si adatta senza difficoltà anche alle officine meccaniche di dimensioni contenute.
Gran parte del guadagno passa dai sistemi di bloccaggio del pezzo, poiché un’attrezzatura modulare montata sulla tavola del centro di lavoro accoglie componenti diversi con meno smontaggi e meno azzeramenti a ogni cambio. In officina si ricorre spesso a cassette di montaggio e cassette parallele, supporti in ghisa rettificati che fanno da rialzo per morse e staffaggi e che, con le facce piane e ortogonali tra loro, semplificano la fresatura su più lati senza ricorrere a teste indexabili o tavole rotobasculanti.
Il vantaggio si misura in minuti per ogni cambio, che a fine mese diventano giornate intere di capacità recuperata.
Risorse produttive capaci di adattarsi
L’adattabilità delle risorse riguarda le macchine quanto le persone, e se un parco composto da centri multiasse accetta geometrie molto diverse senza passaggi intermedi, la vera elasticità nasce comunque dalla preparazione degli operatori, che in una realtà a commessa interpretano il disegno e intervengono sul programma CNC con un’autonomia sconosciuta alla linea di montaggio.
La formazione trasversale su più postazioni riduce la dipendenza da singole figure e attenua l’effetto di assenze o picchi di lavoro improvvisi, mentre una documentazione accurata di ogni commessa (programmi CNC e note sulle difficoltà incontrate) trasforma l’esperienza accumulata in un patrimonio dell’intera officina, da cui attingere quando un cliente torna a distanza di mesi con un ordine simile.
Le aziende che hanno scelto la strada dei piccoli lotti competono quindi su un terreno dove la reattività pesa quanto il prezzo, e dove ogni ora sottratta alle attività di contorno torna alla produzione vera e propria.